从原型到产品的流程

一旦有了新产品的想法，第一步就是确定详细规格。 例如，对于无线遥控飞机，我们要确定大致的尺寸、产品概念，如谁将使用它、以及他们希望如何使用它，它将由电机还是发动机驱动、以及设计过程所需的其他各种事项。
规格确定后，就开始进入设计阶段。 在设计过程中，要考虑产品的强度、耐用性、重量、材料、加工、组装和成本等各种条件，以确定产品中使用的所有零部件的形状。
设计之后，将开始设计审查(DR)。与产品相关的人员（包括制造部门和质量管理部门）和组织的高层人员聚集在一起，对设计的妥当性进行评估。如果重大失误未被发现就进入下一个流程，后面就必须重新制作原型，这样就会产生很多费用。设计审查的目的是由具有各种专业知识的人对设计进行确认，以防止这种情况的发生。
设计审查完成后，就可以开始制作原型。 原型制作的过程各不相同，但在大多数情况下，都是委托原型制造商小批量地生产所需部件。 近年来，3D打印机越来越多地被用于原型制作。

在产品商业化之前，要对原型进行各种评估测试。 这些测试包括：组装测试，以确定产品是否可以实际组装；功能评估，包括跌落测试、冲击测试、负载测试和防静电测试；性能评估，以确定产品在输出和响应方面是否符合所要求的规格；以及感官评估，以确定产品在用户手中是否易于使用。
产品从一开始就通过所有评估项目的情况很少见。 对于未通过评估的项目，要进行设计变更或其他改进，必要时还要重新制作原型，或用新的形状或组件重新评估。 有些产品需要进行第二轮或第三轮原型设计，这种情况并不罕见。 在这种情况下，在原型制作的后期阶段，有时还会使用由实际量产时利用的零件制造厂家提供的零件。
原型评估完成后，将再次进行评审。 与设计评审一样，相关人员聚集在一起，核对评估结果清单。 然后进行各种讨论，包括如果原型评估中的NG项目仍然存在，是否还有改进的余地。

原型成功完成后，就开始准备批量生产。 与此同时，用于大规模生产的部件制造商也在准备交付用于大规模生产的部件。 然而，大规模生产并不是立即开始的。首先进行试生产，即在与量产基本同等的条件下制造若干批次的产品。检查批量生产线是否已为批量生产做好准备，批量生产速度下的装配操作是否存在问题。在这里生产的产品要经过与原型相同的各种评估，以确保产品没有问题，或可作为样品分发给销售公司或客户。

对于从未在制造业工作过的人来说，很难想象产品从原型到批量生产的整体流程。 但是，如果事先了解了整体流程，就会更容易掌握工作进度，并与周围的人顺利沟通。 即使你不是在设计或制造部门工作，而是在采购部门工作，也请记住这一点。